【失敗談】部品を壊してしまった体験談
こんにちはライン工のsatoといいます。ライン工として役10年働いてきましたがその間いろいろな失敗をしました。成功体験が少ないので失敗談を主に話していこうと思います。失敗から学べることも何かあるかもしれません。
今回は「部品を壊してしまった体験談」です。ではいってみましょう。
直すつもりが悪化させた・・・部品を壊した体験談
生産装置であるラインには多くのシリンダーやNC,治具などが使われています。装置が故障した場合は修理専門部員に連絡し直してもらうんですが、軽微な故障の場合は自分で対応することもあります。
問題があった日は装置のトラブルがあり私が対応しました。トラブル内容は製品を掴む部品のついたエアシリンダーの動きが悪くなってしまったので何が悪いのか確認するつもりでした。そしてエアーの入ったままのシリンダーを無理やり手で動かしたら・・・ボキッと製品を掴む部分を折ってしまったんです。
「やばい・・・やっちまった」
シリンダーだけで済むところが部品まで壊してしまったんです。しかも部品は工場に在庫が無いということが分かりました・・・。すぐさま上司に連絡したのち修理専門部員に来てもらい部品の替わりを作ってもらいました。シリンダー交換のみなら10分で終わるところを90分も私のミスで停めてしまいました。
なぜ部品を折ってしまったのか
部品を折ってしまった原因を探す為「なぜなぜ分析」をしてみました。
分析の結果
・同じ事をこれまでしても問題なかったから
・他の人もやっているから
⇒他の大多数も同じような対応をこれまで行ってきました、私に限らず誰にでも起こりうる問題だったのです。作業の再確認と周知が必要です。
・前工程が詰まっていたから
⇒普通に対応していれば10分ほどで終わりますが、前工程を停めるのを嫌い動かしたまま対応を始めてしまいました。目の前のトラブルで頭が一杯になってしまって前後工程への連絡を怠っことにも問題があります。トラブル対応時のルール作りが必要です。
対策
・作業の再確認と周知
エアーシリンダーを交換する場合、部品を折る以外にも挟まれなどの危険があるのでエアーを止めるルールを作り全員に分かるよう失敗の経緯と正しい作業を表にしました。
・トラブル対応時のルール作り
上でお話したルールはエアーシリンダー交換に関するルールであるが、こちらはトラブルという大きなくくりでのルールになります。１０分以上掛かる見込みの対応をする際は前後工程に連絡しラインを止めるか判断するルールを作りました。
まとめ
今まで問題がなかったから平気・大丈夫という考えから今回の問題が起こりました。始めに教わったことが正しいと思ってしまい私が他の誰かにトラブル対応の教育をするときにも同じように間違った方法を教えてしまいかねません。
今回の問題を機に個人差や人任せだった対応にルールを作るいいキッカケになりました。
皆さんも私のような失敗をしないためにも作業一つ一つを理解しルールを守り対応にあたりましょう。
